Дистиляція MVR

MVR — це абревіатура від Mechanical Vapor Recompression, яка є енергозберігаючою технологією, яка використовує стиснену вторинну пару як джерело тепла для зменшення попиту на зовнішню енергію.

Технологія MVR споживає невелику кількість компресорної роботи для модернізації великої кількості низькосортного відпрацьованого тепла, що переноситься вторинною парою, до високоякісного для повторного використання, тому її також називають технологією теплового насоса MVR. Поєднання технології теплового насоса MVR із традиційними виробничими процесами дистиляції, повне відновлення прихованого тепла парів у верхній частині вежі та зменшення споживання холодних і гарячих енергоносіїв у системі дистиляції.

Технологія дистиляції теплового насоса MVR споживає лише нагрівальний пар під час фази запуску дистиляційної системи. Після стабільної роботи стиснена вторинна пара високої температури та високого тиску використовується як джерело тепла системи, заощаджуючи енергію більш ніж на 40%, що допомагає зменшити енергоспоживання процесу дистиляції та вирішити проблему високої енергії споживання в хімічній промисловості.

Зовнішня система дистиляції теплового насоса робочої рідини

Дистиляційна система теплового насоса прямого стиснення

Дистиляція з тепловим насосом MVR зазвичай підходить для процесів дистиляції з невеликою різницею температур між верхньою та нижньою частинами башти. Оскільки ступінь стиснення парового компресора зазвичай не перевищує 2, якщо температура дна башти занадто висока, температура конденсації пари після одного стиснення важко задовольнити різницю температур, необхідну для теплообміну в нижній частині вежі. ENCO має одноступеневу дистиляційну установку та багатоступеневу установку відпарювання MVR. Кількість етапів конфігурації багатоступеневої установки відпарювання MVR визначається відповідно до складу сировини та вимог до чистоти сепарації. Відповідно до різних розташувань блоку очищення MVR, він поділяється на багатоступеневий блок очищення MVR і блок очищення проміжного ступеня MVR. Конкретна схема процесу така:

① MVR - звичайний процес дистиляції з двома баштами;

MVR - звичайний процес дистиляції з двома баштами. Вежа T1 використовує дистиляцію та концентрацію теплового насоса MVR, а башта T2 використовує звичайну дистиляцію. Обидві вежі працюють при нормальному тиску. Пара V1 у верхній частині вежі Т1 надходить у компресор для стиснення, а потім підвищує температуру та тиск, щоб забезпечити теплом ребойлер у нижній частині вежі Т1. Після того, як тиск конденсату знижується, частина його кип’ятить із зворотним холодильником, а частина витягується як стічна вода. Нижня рідина вежі TI (концентрат DMAC) надходить у вежу Т2, а залишок води видаляється у верхній частині вежі в вежі Т2. Нижня рідина башти T2 є кваліфікованим готовим продуктом DMAC. Башта Т1 нагрівається стисненою парою, а башта Т2 – зовнішньою парою.

② Триступеневий процес однобаштової дистиляції MVR;

Триступеневий процес дистиляції MVR в одній башті. Оскільки готовий продукт DMAC отримують у нижній частині вежі, температура матеріалу дна вежі становить приблизно 155 градусів (температура точки кипіння, коли вміст DMAC становить 99%). Одноступеневе стиснення не може забезпечити відповідність температури пари у верхній башті вимогам різниці температур теплопередачі в нижній частині башти, тому для підвищення температури пари у верхній башті слід використовувати багатоступеневе стиснення. Згідно з нижньою температурою башти та заданою різницею температур теплопередачі (15 градусів), можна побачити, що температура пари, що виходить із кінцевого компресора, має досягати 170 градусів (155+15=170 градусів, температура насичення) , а відповідний тиск 0,8 МПа (абсолютний). Вежа працює під нормальним тиском, а ступінь стиснення кожного ступеня становить 2, тому триступеневе стиснення може відповідати вимогам процесу. Вся система не потребує зовнішнього парового опалення, а все споживання енергії забезпечує компресор.

③ Триступеневий процес дистиляції MVR з трьома баштами.

Триступеневий процес дистиляції MVR з трьома баштами. Усі три вежі працюють за нормального тиску, а пара у верхній частині вежі збирається та надходить до компресора С1. Частина пари після першого стиснення нагрівається ребойлером у нижній частині башти TI, а частина надходить у компресор C2 для повторного стиснення; парова частина другого стиснення нагрівається ребойлером у нижній частині вежі Т2, а частина надходить у компресор С3 для третього стиснення; вся пара третього стиснення нагрівається ребойлером у нижній частині вежі Т3. Після того, як конденсат після теплообміну в нижній частині трьох веж знижується, частина його розподіляється в кожну вежу для рефлюксу, а частина витягується як стічна вода. Вся система не потребує зовнішнього парового опалення, а все споживання енергії забезпечує компресор.

Технологія дистиляції, тобто стиснення водяної пари у верхній частині вежі через механічний паровий компресор, підвищення її температури та тиску та конденсація в ребойлері для передачі тепла матеріалу в нижній частині вежі, і лише за допомогою компресор для підтримки енергетичного балансу дистиляційної системи. Невелика кількість електроенергії використовується для підвищення теплового рівня пари у верхній частині вежі, а прихована теплота випаровування пари у верхній частині вежі ефективно відновлюється, що зменшує подачу тепла в нижній частині вежі. вежі та зменшує споживання потужності охолодження у верхній частині вежі, тим самим досягаючи мети енергозбереження.

①Технологія дистиляції може заощадити 90% пари та циркулюючої охолоджувальної води, заощаджуючи значні експлуатаційні витрати.

② Композитний пристрій для дистиляції та відпарювання та метод його процесу, розроблений ENCO, належать до галузі технології процесу дистиляції. Завдяки ефективному поєднанню процесу дистиляції та процесу відпарювання можна значно зменшити енергоспоживання процесу розділення рідкої суміші.

③ Він простий і легкий в експлуатації, має сильну здатність адаптуватися до змін у співвідношенні концентрації рідини сировини та має велику робочу гнучкість. Зберігаючи споживання енергії, це може зробити відділення змішаної рідини більш ретельним, значно підвищити чистоту відокремленої рідини та відповідати вимогам процесу виробництва.

Технологія дистиляції теплового насоса MVR підходить для розділення систем з невеликою різницею температур, таких як етанол-ізопропанол, що може значно зменшити споживання енергії в процесі розділення. Він особливо підходить для відновлення органічних розчинників з низькою концентрацією та високою температурою кипіння (таких як DMF, DMSO, DMAC тощо), а також може використовуватися для концентрації розчинників, таких як етанол, метанол і дихлорметан.

Ім'я: Кельвін

Номер мобільного телефону/Whatapp: M/W:+86 18593449637

Електронна пошта:kelvin@cnenco.com